90 деталей за два месяца: оператор морских терминалов в Тамани внедрил трехмерные технологии

Компания ОТЭКО внедрила технологии 3D-печати на производственной площадке в Тамани и уже изготовила 90 деталей для замены вышедших из строя компонентов оборудования. В производственной очереди – еще около 1000 наименований.

Печать осуществляется методом послойного наплавления пластиковых нитей с использованием прочных полимеров. По словам специалистов, технология позволяет быстро восстанавливать элементы, которые невозможно заказать как отдельные запчасти.

– Аддитивная технология имеет множество преимуществ: экономия времени и ресурсов, безотходное производство, быстрый результат и возможность точечного изготовления деталей без необходимости замены всего агрегата. Например, с помощью 3D-принтера мы напечатали несколько шестеренок для систем кондиционирования в наших вахтовых автобусах, – рассказал ведущий инженер-технолог ремонтно-механического цеха Виктор Баусов.

Фото: пресс-служба ОТЭКО

Первыми ощутимую пользу технологии оценили специалисты по обслуживанию контрольно-измерительных систем. В частности, они оперативно напечатали держатели тросов для датчиков, контролирующих целостность конвейерных лент. Ранее такие детали невозможно было закупить отдельно, а их ежегодная потребность – до 50 штук.

– Мы решили протестировать изготовление держателей тросов на 3D-принтере. Детали получились точно по размерам и успешно прошли опытную эксплуатацию. Результаты показали, что такой подход полностью оправдан, – отмечает ведущий инженер по контрольно-измерительным приборам и автоматике Евгений Поляков.

Программа развития 3D-направления уже запланирована на год вперед. При сохранении положительных результатов планируется расширение мощностей.